Een zeer exclusief kijkje achter de fabrieksdeuren van Giant in Taiwan

Rijstvelden trekken voorbij en maken plaats voor miljoenenstad Taichung, op de achtergrond steeds de reusachtige bergen. Vanaf de leren stoel in een typische touringcar toont zich een compleet ongewone wereld tussen de felblauwe gordijnkwastjes. Terwijl de ‘clubhouse’ uit de speakers stroomt, verschijnt ineens het overbekende Giant-logo.

De touringcar wordt naast een strak gazon met fraai gesnoeide buxusboompjes geparkeerd, een ontvangstcomité van de fietsgigant staat al op ons te wachten. We zijn hier voor een exclusief bezoek: nooit eerder opende Giant haar fabrieksdeuren voor de mountainbikepers. Dit hangt samen met de wereldlancering van de nieuwste Anthem.

Koning Giant

In 1972 richtte King Liu hier de Giant Manufacturing Company op, om na een opstartfase fietsen voor bestaande merken te produceren. Negen jaar later wordt Giant een eigen fietsmerk, maar produceert het vooral voor het grote Amerikaanse Schwinn. Als Schwinn in 1987 overstapt naar andere fabrikanten, gaat Giant vol voor het eigen merk, waarvoor ze al een wereldwijd dealernetwerk opbouwden.

Giant maakte met de Cadex 980C, carbon (carbonbuizen in aluminium lugs) beschikbaar voor het grote publiek. De fabrikant stapte in het professionele mountainbiken, kwam in 1997 met de revolutionaire TCR-racefiets en stapte ook in het profwielrennen. Waar wij Nederlanders het merk vooral kennen van de Rabobank-ploeg en Tom Dumoulins Giro d’Italia-winst. Gestaag groeide het merk uit tot één van de grootste en bepalende in de fietswereld.

"Wij Nederlanders kennen Giant vooral van de Rabobank-ploeg en Tom Dumoulins Giro d’Italia-winst"

Wereldwijd heeft de Giant Group (Giant, LIV, Cadex en Momentum) negen fabrieken, waarvan deze in Taichung maar liefst één miljoen carbonfietsen per jaar produceert. “Het beste van het beste komt hier vandaan”, zeggen ze zelf. Evengoed worden vanuit hier nog altijd meer aluminium fietsen over de wereld verscheept. Het fabrieksterrein is door de jaren heen blijven groeien en telt nu 67.000 vierkante meter (zo’n negen voetbalvelden, of beter gezegd: zeven wielerbanen).

Giant Taiwan Manufacturing

Een zomers briesje laat de palmbomen bij de entree ritselen. Naast de toegangspoort prijkt een Chinese tekst over streven naar uitmuntendheid. Erachter een rits veelkleurige zeecontainers. Zodra we het terrein oplopen, begeef ik mij in een mierennest van bedrijvigheid. Piepjes begeleiden achteruitrijdende vrachtwagens, heftrucks rijden fietsdozen rond.

Om ons heen de ene fabriekshal na de andere. Achter iedere openstaande deur wordt gewerkt. Met tweeduizend medewerkers zie je overal personeel in Giant-jasjes, roze voor de vrouwen en blauwe voor de mannen. Het krioelt van de productie. Niemand fietst hier en toch is iedereen er mee bezig.

"We lopen als groep door deze flipperkast"

We lopen als groep door deze flipperkast. De 24-uursfabriek draait gewoon door, al bepaalt Giant wat we zien en betreden. De groep wordt vriendelijk omringd door personeel bewapend met bordjes. Gaat het bordje omhoog dan moet de fotocamera naar beneden. Deze unieke inkijk mag de concurrentie niet te wijs maken. Ik voel mijn eigen spanning, maar die van de fabrikant nog veel meer.

Carbon weefgetouw

De bordjes gaan omlaag in een grote ruimte waar we vrij mogen rondkijken. Als enige grote fietsfabrikant produceert Giant zelf (en met trots) de carbonplaten waarmee de frames worden gemaakt. Doel: het hele productieproces controleren en precies de gewenste samenstelling krijgen.   
Op een groot rek zie ik zo’n honderd klosjes ruw carbondraad.

"Op een groot rek zie ik zo’n honderd klosjes ruw carbondraad"

Een kakofonie van ontluchtende machines en draaiende rollen domineert de ruimte. Het onder TL-licht glimmende carbondraad wordt door geleiders, persrollen, kwaliteitsscanner en lamineermachine omgeturnd in carbonplaat.  

Van carbon is slechts de trekkracht extreem hoog. Geroutineerd legt een man in een blauw jasje de flexibele carbonplaten kruislings over elkaar. Pas dan wordt het in alle richtingen sterk. De rollen carbonplaat gaan met een traceerbare code de vriescel in. Goed voor het carbon, maar erg koud voor de zomers geklede journalist.

Geavanceerd knippen

De bordjes gaan omhoog bij de volgende stap. Uit de grote rollen carbonplaat worden sjablonen gesneden. Honderden variaties sjablonen voor de verschillende fietsmodellen. Een extreem precies klusje. Tot voor kort gebeurde dit met een laser, maar die verwarming zorgt voor minuscule imperfecties en rafels op de vezel. Nu worden de sjablonen met een vlijmscherp en razendsnel mesje uitgesneden (‘cold blade cutting’). Dit dure procedé, alleen al het mesje wordt ieder uur vervangen, wordt niet voor alle modellen gebruikt.

Boetseren

We komen in een ruimte waar iets magisch plaatsvindt. Twaalf in roze en twee in blauw geklede medewerkers staan achter een bakje carbonsjablonen en leggen die één voor één, met de focus van het rijden op een technische trail, precies op de juiste plek.

Deze handen, die het nog altijd winnen van machines, hebben vijf jaar ervaring en een jaar specifieke training in de vingers. Met een haarfohn wordt het carbon zachter gemaakt en geboetseerd om te verwijderen plastic buis. Het fietsframe wordt geboren onder onze ogen en laat deze liefhebber versteld staan. Zoveel hand- en vakwerk voor dit massaproduct.

Geen (röntgen)foto! 

Of de frames daadwerkelijk perfect uitgelijnd zijn, wordt gecontroleerd door een röntgenrobot, in een ruimte die we niet mogen bekijken. De frames en uitsparingen voor lagers worden zo heel precies gecontroleerd. In deze zone gaan de bordjes alleen even omlaag bij het röntgenologisch scannen van een XCR wiel, dat vast niet toevallig onberispelijk door de test komt. Vlot worden we verder gedirigeerd terwijl argusogen ons gadeslaan. Er is duidelijk veel geïnvesteerd in dit gedeelte van de fabriek.

Martelkamer

We stappen een ruimte vol beweging en pneumatische herrie in. Frames, wielen en sturen laten zich gewillig mishandelen in deze martelkamer. Iedere minuut van iedere dag worden onderdelen hier onderworpen aan vermoeidheidstesten. Volgens Giant twintig procent bovenop de internationale ISO-standaarden. Allemaal zodat de consument erop kan vertrouwen dat Giant-producten niet falen.

"Indrukwekkend dat een frame zoveel mishandeling kan afwimpelen"

We mogen overal aanzitten en dus voel ik de beweging in het Anthem SL frame terwijl een brute kracht de voorvork repeterend richting trapas duwt. Het frame plooit steeds weer onverstoorbaar in de oorspronkelijke vorm. Indrukwekkend dat een frame zoveel mishandeling kan afwimpelen. Voor massaproductie wordt iedere fiets getest, daarna twee op de honderd, en op den duur nog één op de honderd. 100.000 herhalingen per test. En al slaagt het materiaal, elke fiets op de pijnbank wordt na afloop sowieso vernietigd. 

Nieuwsgierige ogen

De rondleiding legt de focus op het Anthem MTB-frame. Toch is Giant naar eigen zeggen de grootste carbonwielproducent ter wereld. Zowaar een arbeidsintensiever proces dan het bouwen van een frame. Van een afstandje zien we ontzettend veel handjes aan het ronde werken. Boven de mondkapjes kijken ogen nieuwsgierig naar onze nieuwsgierige ogen. Journalisten over de productievloer zijn duidelijk een unicum.

We zien hoe een XCR wiel stoïcijns de val van vijftig kilo staal verwerkt. En andere testmachines de wielen 1.000 kilometer uit rijden over ruw terrein. Ook hier vergelijkbare exercitie als in de vorige martelkamer. 

Sjakie in de chocoladefabriek

De grootste fabriekshal is voor het laatst bewaard. Ik voel me als Sjakie in de chocoladefabriek. Het fietsframe, toch de mooiste door de mens bedachte vorm, kruipt hoog boven ons hoofd aan de hangende band door de hal. Honderden frames onderweg naar assemblage. We zien hoe de Anthem volledig wordt aangekleed, voortbewogen op robots die door de hal bewegen. De medewerker krijgt per station 88 seconden het gewenste kunstje te flikken, daarna is het buiten bereik geschoven.

"Ik voel me als Sjakie in de chocoladefabriek"

Niemand komt in de problemen, ik krijg zelfs een vrolijk knikje van de vrouw die in no-time de kabels door het frame trekt en mijn bewondering ziet. De mens blijkt anno nu nog razend efficiënt, waardoor het assembleren nog steeds handmatig plaatsvindt. Iedere minuut gaan er gemiddeld twee fietsen de doos in, het schip op en de wereld over.

In de winterzon blaas ik wolkjes vanaf een bankje, geen mens om de natuur mee te delen. Taiwan en de productieflipperkast zijn weer ver weg. De mountainbike rust tegen een boom. 56 paar handen en twintig uur handenarbeid kostte het zo eentje te maken. Ik kijk voorgoed op een andere manier naar de fiets.